섬유상식  방직.방적

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*방직

 

 大韓紡織-

1953년 8월 1일 설립된 대한방직(주)을 모체로한 그룹. 설립자 설경동(薛卿東). 77년 대산건설(주)을 설립하고 대한종합개발(주)로 상호변경, 78년 아세아종합금융(주) 설립, 87년 대한종합개발(주)을 대한방직(주)에서 흡수, 합병하여 현재의 그룹을 형성하였다. 주요사업 내용은 면사·화학섬유사 제조 판매, 면직물·견직물 등 각종 직물의 제조 판매, 사(絲)·포(布)가공업, 조면업, 피복류 제조 판매, 수출입업, 부동산판매·임대업, 양축사업·축산업, 일반건설·전기공사·포장공사·주택건설·소방설비·해외건설업, 환경오염 방지·오수 정화·분뇨종말처리 시설업, 전기 각호 사업과 관련한 사업, 전기 각호 사업과 동종류 또는 이에 관련한 사업에 대한 투자 등이다. 산하에 대한방직(주)·대한산업·아세아종합금융·대산광업·진주내화 등이 있다. 본사는 서울특별시 중구(中區) 서소문동(西小門洞)에 위치한다.▣

 京紡-

 1919년 10월 5일 설립된 경성방직(주)을 모체로 한 그룹. 대표자 김각중(金珏中). 56년 3월에 주식을 상장하였으며, 70년 3월에 상호를 경성방직에서 경방(주)으로 바꾸었다. 73년 5월 경덕산업(주)에 합작투자한 이후, 77년 2월 경방기계공업(주), 78년 1월 경방상사(주)에 각각 투자하여 현재의 그룹을 형성하였다. 주요 사업내용은 면사(綿絲)·생사(生絲) 등 각종 실의 제조·판매, 면직물·견직물 기타 각종 직물의 제조·판매, 사포가공업, 임업, 봉제가공업 등이다. 산하에 경방(주)·경방기계공업(주)·경방상사(주)·경덕산업(주)·Keibo Japan(주) 등이 있다. 본사는 서울특별시 영등포구 영등포동에 있다.▣

 大農-

 1955년 4월 15일 설립된 대농(주)을 모체로 한 그룹. 대표자 박용학(朴龍學). 54년 무역회관(주)을 창립하였고, 55년 대농(주) 설립, 68년금성방직(주)·태평특수(주) 인수, 69년 무역회관(주)이 미도파백화점(주)으로 상호변경, 75년 미도파섬유 흡수합병, 82년 청량리예식장개점, 83년 김포공항매점 개점, 관악컨트리클럽(골프장) 임차, 84년 미도파백파점(주)이 미도파(주)로 상호변경, 87년 미도파(주)배구단이 대농(주)으로 이관하여 현재에 이른다. 산하에 대농(주)·미도파(주)·대농유화(주)·태평특수섬유(주)·코리아나관광진흥(주)이 있다. 주요산업으로 면방직제조업, 골프장업, 수출입업, 백화점경영업, 관광업, 각종 보험대리업, 부동산매매·임대업, 해외특수·건축공사업, 용역공급업, 소방설비업, 기타 각 사업의 부속사업 등을 하고 있다. 본사가 서울특별시 마포구(麻浦區) 마포동(麻浦洞)에 위치한다.

 〔대농(주)〕

 1955년 4월 15일 대한농산(주)으로 창립하여, 68년 금성방직(주)·태평특수(주) 인수, 83년 관악컨트리구락부를 흡수합병하여 현재에 이른다. 주생산품은 면사·혼방사·마사·아크릴사·염색사·면직물·혼방직물·마직물·의류 및 봉제품과 기타 일반상품이며, 골프장업에도손을 대고 있다. 87년 총자산 1665억 2750만 원, 총매출액 2675억 4205만 원, 당기순이익 191억 9617만 원. 종업원 수는 6958명이며, 본사가 서을특별시 마포구 마포동에 위치한다.

宜昌號洋襪製造倂染織工場

 1908년 서울에서 설립된 근대적 직조공장. 조선 말기 근대적 공장제품이 수입되자 종전의 소규모 가내수공업에서 탈피하여 서양식 공장공업을 받아들인 민족기업이 서울을 중심으로 다수 생겼을 때 낭대호(浪大鎬)가 설립했던 원초적 형태의 공장이었다. 15년 12월 자본금 3000원, 직공 32명을 고용, 운영했는데, 족답기 16대, 수직기 22대를 갖추어 와사단·한양모사·생목·한양저·선동포·양말 등의 제품을 생산했다. 연생산액은 9000원 정도였다. 제1차세계대전으로 인한 호경기에 힘입어 어느 정도 성장할 수 있었으나, 전쟁이 끝난 뒤 유발된 전반적인 불황으로 인해 폐업한 것으로 보인다. 한국 근대적 기업의 초기형태였다.▣

 

*방적

  

紡績 spinning

 섬유를 가공하여 실을 만드는 작업. 천연섬유나 화학섬유로 만들어진 스테이플파이버(단섬유) 등 비교적 짧은 섬유의 집합체를 풀어헤쳐, 연속적인 끈모양의 슬라이버(sliver;꼬지 않은 섬유속)를 만든 뒤, 이것을 잡아늘여서 가늘게 하고 꼬아서 만든다. 즉 방적의 원리는 섬유의 배열 조작(操作), 드래프트(draft) 조작, 가연(加撚, 꼼) 조작의 연속 또는 반복이라고 말할 수 있다. 섬유의 특징에 따라 각종의 방적법이 고안되어 있다. ① 섬유의 길이에 따른 분류:단섬유방적(섬유길이 약 50㎜ 이하), 장섬유방적(섬유길이 약 50㎜ 이상) ② 원료에 따른 분류:면방적 및 낙면방적(落綿紡績), 모방적(소모방적·방모방적), 견방적(장면방적·단면방적·명주실방적), 마방적(아마방적·저마방적·황마방적 등), 화학섬유방적(면방식·모방식·직방식·토방적) 등이다. 방적법에 있어서 단섬유·장섬유의 구별은 명확하지 않으며, 면과 같은 양식의 방적법을 갖는 경우가 단섬유방적, 소모와 같은 양식인 경우가 장섬유방적이다. 견의 단면방적에서는 70㎜ 정도인 섬유도 포함된다. 방적공정에서 단섬유의 제거라 하면 평균보다 매우 짧은 섬유를 제거하는 것이다. 또 실에는 방적사와 매우 긴 섬유를 잡아끌어 가지런히 정돈한 필라멘트사가 있는데, 필라멘트사로 만든 직물을 모두 장섬유직물이라 한다. 이 경우에서 장섬유란 필라멘트사를 가리킨다. 필라멘트사를 만드는 제사(製絲, 견)·방사(紡絲, 화학섬유) 등은 방적에 포함되지 않는다. 섬유의 방적성이란 섬유가 방적원료로 사용되는 데에 있어 갖추어야 할 필요충분조건을 말한다. 즉 섬유가 가지런히 배열되고 드래프트되어 꼬아지기 위해서는 소정의 섬유길이를 가져야 하고 표면마찰계수가 커야 하며, 또 섬유가 실로 만들어지기 위해서는 단섬유의 굵기가 일정 범위 내의 값을 가져야 한다. 이 밖에도 섬유길이, 분포의 균일도, 단섬유의 강신도(强伸度) 등이 있다.

 〔방적의 주요 조작〕

 ⑴ 불순물의 제거:씨·줄기·가지·토사 등은 기계적 방법으로 제거하고, 양모의 유지방분이나 마의 펙틴질, 견의 세리신 등은 온탕·약품 등을 사용하여 제련한다.

 ⑵ 개섬(開纖):찢고 두드리고 빗질하는 등의 수단으로 엉킨 섬유뭉치를 풀어 헤친다. 불순물의 제거도 겸한다.

 ⑶ 카딩(carding;소면):섬유를 톱니모양의 금속제철(metallicwire)이 감긴 큰 실린더 표면에 공급해서 그 위에 장치된 롤러 표면의 톱니모양의 칼끝 또는 캐터필러모양으로 연결된 플랫(flat)에 고정시킨 침포(針布)로 빗질하여, 섬유를 한 올씩 분리하면서 평행하게 편다. 실린더 표면에 뜬 단섬유는 플랫에 흡착되어 나와 출구에서 청소, 제거된다.

 ⑷ 제조(製條):끈모양의 연속된 슬라이버를 만든다.

 ⑸ 코밍(combing;精梳綿):빗으로 머리를 빗는 것과 같이 침포로 섬유를 빗질하여 완전히 평행하게 펴고, 단섬유·네프(nep; 섬유의 작은 덩어리)·잡물을 제거한다. 슬라이버 속에 단섬유가 남아 있으면 나중에 드래프트공정에서 얼룩이 생기기 쉬우므로, 네프·잡물의 존재는 실의 품질을 저하시키는 요인이 된다.

 ⑹ 더블링(doubling):슬라이버를 균일하게 하기 위해 여러 개의 슬라이버를 함께 잡아늘여서 원래 굵기와 같은 정도의 슬라이버를 만든다.

 ⑺ 드래프트:슬라이버 이외의 섬유속을 아래·위 1쌍의 롤러 사이로 지나게 하여 가늘게 하는 것이다. 처음의 롤러 표면속도(공급섬유의 속도)를 , 나중의 롤러 표면속도(출구에서의 섬유속도)를 라 할 때 /를 드래프트비 또는 간단히 드래프트라고 한다. 이 드래프트과정은 섬유 앞끝의 만곡(hook)을 똑바로 펴서 섬유를 평행화하는 작용이 있다.

 ⑻ 가연:슬라이버를 꼬아서 섬유 사이의 압력을 높여 마찰력을 크게 하고 조사(粗絲;로빙이라고도 한다) 또는 실의 강도를 높인다.

 ⑼ 수납(收納)·권취(卷取)·반송(搬送):나중의 공정인 만큼 슬라이버는 가늘어져서 매우 고속으로 하지 않으면 공정의 연속화가 이루어지지 않기 때문에, 조사 등의 처리 횟수를 늘려 능률을 올리고 있다. 그러므로 다음의 공정으로 이행하기 쉽고 또 출하하기 쉽게 슬라이버를 한 번에 수납하여 조사 및 실을 감는다. 이러한 중간제품을 다음 공정에 보내기 위한 반송도 중요한 조작으로 자동화가 진척되고 있다.

 ⑽ 이종원료의 혼합:일반적으로 합성섬유는 흡습성이 적기 때문에 이것을 보완하기 위해 천연섬유를 혼합하고 반대로 천연섬유는 세탁에 의해 형태가 붕괴되기 쉬우므로 합성섬유와 혼합하여 실을 만든다. 면은 종류에 따라 품질도 다른데 매입시기가 다르면 어느 정도 다른 원면(原綿)을 구입해야 하는 경우도 있다. 그러므로 처음부터 각종 원면을 혼합해서 더 양질의 실을 만드는 것이 중요한 과제이다. 양모는 각종 색으로 염색한 섬유를 혼합해서 실을 만드는 것이 깊이 있는 색을 내기 위한 필요조건으로 되어 있다. 일반적으로 천연섬유와 화학섬유, 폴리에스테르와 레이온 등 성질이 다른 섬유를 혼합해서 방적하는 것을 혼방이라고 하며 산지와 격(格)이 다른 원면을 혼합하는 것을 혼면(混綿)이라 한다.

 ⑴ 기타:바람에 흩날려 쌓인 섬유(風綿)의 제거, 온도·습도 억제 등의 보조적 조작도 있다.

 〔방적의 기본적 공정〕

 ⑴ 원료준비공정:면은 수확한 실면(實綿)에서 씨를 분리(繰綿)하여 면섬유를 모으고, 양모는 양의 몸에서 털을 깎아내어 각각 압축·곤포(梱包)해서 출하한다. 그러나 이 공정은 방적에 포함되지 않으며, 방적은 이들 원료(원면·원모 등)의 대량 구입으로부터 시작된다. 원면은 곤포를 뜯은 그대로 사용하지만, 모·견부스러기·마 등은 일반적으로 용도에 따라서 원료를 선별하며 모는 세정, 견은 정련한다.

 ⑵ 개섬공정:면에서는 혼면과 잡물제거를 겸하며 혼타면공정(混打綿工程)에서 개섬이 수행된다. 원모는 원면처럼 딱딱하지 않기 때문에 두드리거나 때리는 등의 조작을 가하지 않고 카딩을 충분히 실시한다.

 ⑶ 제조공정:카딩 등의 방법으로 섬유를 한 올씩 분리해서 슬라이버를 만드는 공정이다.

 ⑷ 코밍공정:면에서는 고급실을 만드는 경우에이 공정을 거친다. 소모방적에서는 모두 코밍공정을 거치고 있으나 방모에서는 이 공정을 하지 않는다.

 ⑸ 전방공정(前紡工程):더블링 및 드래프트를 반복하여 슬라이버를 균일하고 가늘게 하여 조사를 만드는 공정(면방에서는 練條 및 粗紡工程)이다.

 ⑹ 정방공정(精紡工程):정방기로 슬라이버 또는 조사를 드래프트한 다음 꼬아서 실을 만드는 공정이다. 가연방법이 다른 방법으로는 ① 실연법(實撚法):링(ring)·플라이어(flyer)·포트(pot)·뮬(mule)·오픈엔드(openend;로터식·흡착프릭션식 등) ② 가연법(加撚法):결속법·교호연사법(交互撚絲法) ③ 무연법(無撚法):호착법(糊着法)·융착법·인터레이스가 있다. 링정방기에서는 목관(木管)을 스핀들(spindle;가락)에 끼워넣고, 스핀들의 회전에 따라 가연·권취를 수행한다. 실의 생산량은 거의 이 스핀들의 수(가락수)에 따라 정해지기 때문에 방적공장의 규모는 이 스핀들 수로 나타낸다.

 ⑺ 마무리공정:실을 출하하기 쉬운 형태로 되감거나, 용도에 따라서 합사·연사·실의 보풀(fleece) 태우기 등을 한다.

 〔방적방법의 발전〕

 처음에는 식물의 덩굴, 짐승가죽 등을 몸에 걸쳤던 인류는, BC 5000년 무렵 나무껍질을 찢어서 엮는 것을 익혀 거적모양의 것을 만들게 되었다. 그 중에는 꼰 것도 있었는데, 곧 식물로부터 섬유를 취하고 짐승의 털을 깎아내어 실을 만들어, 직물을 만들 수 있게 되었다. 이것은 원시기기의 고안과 서로 호응되고 있다. 발견된 직물로는 마·견이 있다.

 <원시적 방적>

 처음에는 도구를 이용하지 않고 손 또는 손과 몸의 다른 부분 사이에서 섬유뭉치로부터 끌어낸 섬유속을 회전시켜 꼬아 실을 만든 것이 확실하다. 아마도 뽑은 실을 막대에 감고 이 막대(물레의 가락; 紡錘)를 회전시켜 꼬는 것을 생각, 가락바퀴〔紡錘車〕를 사용하게 되었다고 짐작된다. 가락바퀴는 팽이의 축을 길게 한 것과 같은 것으로, 막대에 플라이휠(fly wheel)이 장치되어 있다. 서아시아·이집트에서는 BC 4000∼BC 3000년 무렵의 가락바퀴가 발견되고 있다. 실을 만드는 데에는 섬유속을 일정한 방법으로 막대에 고정시키고, 잡아늘이면서 회전시켜 꼰다. 다음에 만들어진 실을 막대에 감고 이후 이것을 반복하면 되는데, 미리 손으로 가볍게 꼬아서 조사를 만들어놓는 방법, 원료를 잘 빗질하여 술모양으로 해서 직접 가락바퀴로 실을 만드는 방법 등이 있다. 가락의 회전방법은 지면에서 굴리거나, 지면에 비스듬하게 하여 윗부분을 돌 등의 위에 놓고 회전시키거나 섬유속에 매달아 회전시키는 등 여러 가지가 있다.

 <물레에 의한 방적>

 물레는 인도에서 발명되어 중세에는 유럽에도 보급되었다고 짐작된다. ① 옛날 물레:가락의 축과 비교적 큰 도르래 사이에 끈을 걸고 도르래를 손으로 돌려 가락을 회전시키는 것으로, 실을 만드는 원리는 가락바퀴와 같다. 가락의 축방향으로 실을 잡아당기면서 꼰 뒤, 실을 축과 직각이 되게 하여 감는다. ② 플라이어부속물레:1480년 무렵 그려진 그림 등에서 볼 수 있으며, 가연원리는 현재의 플라이어정방기와 같다. 색스니물레에서는 제자리걸음으로 도르래를 회전시킨다. 조사를 중공(中空)의 가락 앞끝으로 넣어 구멍에서 밖으로 꺼내고, 플라이어의 팔에 장치한 핀(돌기)을 통과시켜 보빈(bobbin;실감개)에 감는다. 보빈을 회전시키고 플라이어는 실로 잡아당겨서 회전시키는 것과, 보빈과 플라이어를 독립적으로 회전시키는 것이 있다. 플라이어의 회전으로 꼬이며 보빈과 플라이어 회전수의 차이로 실은 권취된다. 이 방법은 16∼18세기까지 널리 이용되었다. 또 이 물레와는 반대방향으로 실을 이동시키는 현재의 이탈리아 연사기와 비슷한 견용(絹用)의 연사기도 14∼15세기의 문서나 스케치에서 볼 수 있다. 모방적의 준비공정에서는, 23㎝15㎝ 정도의 판에 여러 개의 바늘을 단 소모기(梳毛機)·빗·활의 현(현의 진동으로 섬유를 분리) 등이 이용되었다. 빗은 현재의 소모형, 활의 현은 방모형의 실을 만들었다.

 <산업혁명 전후의 방적>

 1700년대 산업혁명 이전의 유럽에서는, 수공도구에 의존하는 공장시스템이 갖추어져 섬유산업의 번영은 곧 국력의 기초를 나타내었다. 33년 J.게이가 발명한 직기의 날북장치는 씨실을 박아넣는 능률을 비약적으로 증대시켰는데, 이를 계기로 방직법의 연구도 활발히 진행되었다. 38년 J.와이어트가 고안한 롤러드래프트의 특허를 L.폴이 취득하였고, 64년에는 J.하그리브스가 플라이어가 없는 물레를 개량, 많은 가락을 한 사람이 돌릴 수 있는 제니방적기를 발명하였다. 이 기기는 수동식으로 조사파지부(把持部)를 후퇴시켜 조사를 잡아늘리면서 꼬는 것인데, 당시 노동자들이 실업을 두려워하여 발명자를 박해한 사실로도 유명하다. 그러나 날실용 면사에는 적합하지 않았다. R.아크라이트는 69년 와이어트의 롤러드래프트와 플라이어부속물레를 조합하여 수력(水力)으로 자동적으로 방적할 수 있는 수력방적기를 발명하였다. 이 기기의 원리는 오늘날의 플라이어정방기와 같은데, 생산성이 높고 날실용 면사에도 적합하였다. 또 1748년 폴 및 D.본은 각각 카드(소모기)와 유사한 장치를 발명하였다. 79녀 S.크럼프턴은 제니방적기를 개량한 것에 롤러드래프트법을 도입한 기기를 발명하고도, 여기에 뮬이라는 이름을 붙였다. 이 뮬정방기에서 1대의 가락수가 비약적으로 증대되고 실의 품질도 향상되었다. 뮬은 1825년 R.로버츠에 의해 자동화되고 공기기관도 도입되어, 도시에서는, 기기로 구성된 공장이 출현하였다. 이 밖에 1775∼85년 아크라이·카드·연조기·조방기를 고안하였고, 97년에는 N.스노드그라스가 타면기(打綿機)를 발명하였다. 1828∼32넌 미국에서 캡(cap) 정방기·링정방기가 발명되고 각종 기기의 개량이 이루어져, 19세기 중엽에는 거의 오늘날과 같은 방적기기의 원형이 이루어졌다.

 <20세기의 방적>

 주로 미국에서 고속화·자동화·라지패키지화가 진척되었는데, 화학섬유용의 독특한 기계 이외에는 원리적으로 새로운 것이 만들어지지 않았다. 그러나 1967년 체코슬로바키아에서 새로운 가연방식의 오픈엔드정방기(공기정방기)가 개발된 이후 결속방적 등의 혁신적인 방적법이 개발되고 있다.

 〔각종 방적법〕 <면방적>

면섬유는 종자모섬유이며, 단섬유인 스테이플섬유이다. 측면은 천연꼬임이 있고, 단면은 납작한 형태로 가운데에 중공이 있다. 이 천연꼬임의 수가 많을수록 방적성과 탄력성이 좋아진다. 원면의 품질은 섬유의 길이·강도·천연꼬임의 수, 균일도·성숙도·광택, 협잡물의 양 등으로 결정된다. 일반적으로 면섬유는 갈수륵 가늘며 고급사로 이용된다. 보통 내의용으로 사용으로 면방적사는 40번이다(번수의 수치가 클수록 실은 가늘다). 면방적의 각 공정은 다음과 같다.

 ⑴ 혼타면공정:사용할 원면의 종류와 혼면의 비율을 정하고, 원면의 딱딱하게 압축된 솜을 풀어헤쳐 특히 더러워진 부분과 잡물을 제거해서 적당한 정도의 수분을 함유시킨다. 1∼2일 방치 후 정해진 양의 각종 원면을 혼타면기계에 거는데, 각종 원면을 적당히 혼합해서 공급하는 것에서 정해진 장소에 각종 원면을 놓는 것만으로 혼면·개섬이 실시되는 것까지 각종의 방법이 있다. 공급된 원면은 스파이크로 뜯고(stripping) 앞끝에 걸어서 들어올리거나 공기류로 수송하면서 털고 두드리는 등의 조작으로 개섬하며, 협잡물을 제거한다. 섬유는 무게에 대한 공기저항의 비율이 커서 솜뭉치 안에 섞여 있는 잡물과 섬유는 각기 다른 원심력을 받게 된다. 그러므로 이러한 중력·원심력을 이용해서 잡물을 제거하여 공기류로 섬유를 수송한다. 또한 혼면효과를 높이는 장치도 포함해서 여러 종류의 장치에 연속적으로 거는데, 각 공급부에서는 정량의 섬유가 잘 공급되도록 고안되어 있다.

 ⑵ 소면공정:혼타면공정에서 공기에 실려 이동되어 온 섬유에는 잡물이 아직 약간 남아 있고 개섬도 불충분하기 때문에 소면기(플랫카드)로 카딩을 실시한다. 실린더 표면에서 빗질한 섬유층을 연속적으로, 벗겨내어 빈틈 없게 쥐어짜서 슬라이버를 만든 뒤 원통모양의 용기(케이스)에 담는다. 또 슬라이버의 굵기가 균일해지도록 공급량을 제어한다.

 ⑶ 정소면공정:가는 실 또는 고급사를 만들 때, 이 공정을 거친다. 슬라이버를 여러 가닥 늘어놓고 시트모양의 랩(lap)으로 만든 뒤 정소면기(코머)에 걸어 코밍을 수행, 마지막으로 한 가닥의 슬라이버를 만든다. 이 공정을 거쳐 만들어진 실을 코머사라 한다

 ⑷ 연조공정:8가닥 정도의 슬라이버를 연조기(練條機)에 공급하여, 더블링 및 드래프트에 의해 균일한 슬라이버를 만들어서 케이스에 담는다.

 ⑸ 조방공정:연조공정을 거친 한 가닥의 슬라이버가 직접 실을 뽑기에는 굵으므로 드래프트하여 가늘게 하고 플라이어로 가볍게 꼬면서 보빈에 감는다. 여기서 만들어진 굵은 실을 조사(로빙)라 한다. 드래프트는 5∼13 정도이다.

 ⑹ 정방공정:조사 또는 슬라이버를 드래프트하여 가늘게 하고 그것을 꼬아서 실을 만들어 감는다. 보통 링정방기가 이용된다. 이 기기로 만든 실은 품질이 우수하지만 실을 감는 보빈의 회전을 이용해서 꼬기 때문에, 가연회전수에 한도가 있어 생산속도에 한계가 있다. 보빈회전수(스핀들회전수)는 보통 1만 5000rpm 정도이며 최고 2만rpm인 것도 있다. 정해진 양의 실을 감은 보빈은 자동 정지 후 일제히 오토도퍼에서 새로운 보빈으로 교환되어 되감는 기계로 자동 반송시킨다. 오픈엔드정방기에서는, 가연부의 회전수가 5만∼6만rpm이며, 10만rpm도 가능하다. 이 장치에서는 드래프트도 100을 넘기 때문에 조방공정을 생략하고 슬라이버를 공급한다. 권취부는 가연과 관계없기 때문에 치즈에 감는다. 그러나 세번수(細番手)에는 사용되지 않아 기대되는 만큼 보급되어 있지 않다. 또 링정방기에서는 품질을 중시하므로 드래프트가 약 50 이하로 되어 있다.

 ⑺ 마무리공정:보빈에 감겨 있는 실을 정해진 길이만큼 되감은 뒤, 상자에 채운다.

 ⑻ 기타:예전에는 연속자동화방적공정이 시도되었으나 최근에는 카드·연조에서 라지패키지화, 조방 → 정방 → 되감기 각 공정 사이의 반송의 자동화가 진행되고 있다. 또 방적공정에서 생긴 면부스러기, 단섬유를 원료로 하는 <낙면방적>도 있다.

 <모방적(양모방적)>

양모 외에 캐시미어·낙타 등도 이 방법으로 실을 만드는데, 원료의 종류가 많아 여러 가지 방법이 있다.

⑴ 소모방적:소모사를 만드는 방적으로, 가는 메리노양모는 프랑스식, 굵고 긴 잡종 양모는 영국식으로 방적하며, 각 장점을 취한 절충식과 공정을 간략화·고속화한 미국식도 있다. ① 선별 및 세모공정:우선 원모(nfleece)를 길이·굵기·권축의 정도에 따라 선별해 놓고, 목적에 맞게 원료를 세정한다. ② 카딩공정:카딩하기 쉽도록 기름을 뿌린(급유) 후, 섬유가 길기 때문에 롤러카드로 정성스럽게 빗질하여 면보다 상당히 굵은 슬라이버를 만든다. ③ 소모공정:각종 길(gill)에서 더블링과 드래프트를 반복하고 코머에 걸어서 섬유를 개섬·평행화하고, 단섬유나 잡물을 제거하여 톱(슬라이버의 일종)을 만든다. 카딩 이후 여기까지의 공정을 톱공정이라고도 한다. 톱은 매매의 대상이 되므로, 일단 저장하여 염색하는 경우도 있다(톱염). 급유된 기름은 뒤의 공정에서는 부적당하고 변질을 막는 의미도 있기 때문에, 코머의 앞 또는 뒤에서 슬라이버를 다시 세정한다. 이것에는 잡아늘인 섬유를 세트하는 효과도 있다. 영국식에서는 특히 섬유가 긴 경우에 카드 대신 프리페어러로 슬라이버를 만든다. 또 영국식에서는 다시 세정한 후 급유하기 때문에 오일톱이 되며 프랑스식에서는 드라이톱이 된다. 프랑스식이라고 해도 미국식을 도입한 것이 많다. ④ 전방공정:각종 길에 의해 더블링·드래프트를 반복하여 얼룩을 적게 하면서 톱을 가늘게 한다. 마지막으로 가늘게 한 슬라이버로부터 조사를 만든다. 이때 섬유가 가는 프랑스식에서는 섬유속을 직각방향으로 비벼서 집속하고 섬유가 굵은 영국식에서는 가볍게 꼰다. ⑤ 정방공정:프랑스식에서는 링정방기가 이용되며 고급사의 일부에 뮬정방기가 사용된다. 영국식에서는 링 및 캡정방기 외에 잡종 양모, 모헤어 등 특수한 실에는 플라이어정방기가 이용된다.

⑵ 방모방적:태번수(太番手)의 방모사를 만드는 방적으로, 여러 가지 원료를 혼합하는 경우가 많다. 원료를 세정한 뒤 식물성 협잡물을 탄화시켜 제거하고, 실부스러기 등도 필요에 따라 탄화·반모(反毛, 개섬)한 뒤, 각종 원료를 조합(혼모·급유·개모)하여 롤러카드에 건다. 보통 3회 실린더를 통과하는데, 중간의 웨브(web;막모양의 섬유층) 공급 방법을 고안해서 혼모효과를 높이고, 롤러(페럴타)에서 잡물을 부수어 제거되기 쉽도록 한다. 방모에서는 섬유의 개섬과 혼모가 주목적이며, 평행화의 필요성은 적다. 이는 실이 굵어 직물로 한 뒤 축융시켜 모포·오버감 등을 만들기 때문이다. 그러므로 카드로 만든 웨브를 콘덴서로 분할하여 조사를 만든다. 조사는 얼룩이 많기 때문에 가연드래프트를 하는 뮬로 실을 만든다. 뮬은 링정방기처럼 드래프트·꼬임·권취 조작이 연속적이지 않기 때문에 생산성이 낮고 메커니즘도 복잡하지만, 방모사의 특징인 축융성·유연성이 있는 실을 만들 수 있으며 짧은 섬유도 원료로 쓸 수 있는 이점이 있다. 최근에는 드래프트부에 가연기구를 도입한 형식 등으로 해서 링정방기도 자주 사용된다. 꼬임은 가는 부분에 걸리기 쉽기 때문에 굵은 부분이 보다 팽팽해져 균일화시키기 때문이다.

 <화학섬유의 방적>

⑴ 면방식 및 모방식:화학섬유의 스테이플파이버(단섬유)는 목적이나 섬유길이에 따라 면방식·모방식을 간략화한 방법으로 방적한다. 천연섬유와의 혼방은 면에서는 연조공정, 소모에서는 전방공정에서 하는 경우가 많다.

⑵ 토(tow)방적:매우 긴 여러 필라멘트로 이루어진 굵은 섬유속을 토라 한다. 토를 롤러 사이에서 드래프트하여 구성필라멘트를 무작위로 절단한 뒤, 권축가공하여 슬라이버를 만든다. 이 장치에는 펄록식과 터보스테이플러가 있다. 드래프트하여 절단하기 때문에 뒷 공정에서의 수축률에 크게 주의를 요하지만 부피가 큰 실을 만들기에는 정도가 좋다. 이 밖에 퍼시픽컨버터식도 있다. 슬라이버는 소모방적의 전방과 같은 방법으로 조사가 만들어져서 실이 된다. 또 가는 토를 드래프트해서 절단하고 즉시 실로 만드는 직방식도 있다.

 <견방적>

양잠·제사에서 생긴 견부스러기로부터 실을 만드는 방적이다. 긴 양질의 원료를 사용하는 장면방적, 장면방적에서 생긴 견부스러기·중급원료를 사용하는 단면방적, 장·단면방적에서 생긴 견부스러기 등 하등원료를 사용하는 명주실방적 등이 있다.

⑴ 장면방적:우선 정련으로 세리신(견사를 구성하는 단백질)을 적당히 제거하고 세정하여 정견면을 만들고 타견기(打繭機)·개견기(開絹機) 등으로 개섬한다. 다음에 절견기에서 술모양의 섬유속을 만들고 원형소면기에서 빗질한다. 이 섬유속을 정면(精綿)이라 한다. 계속해서 연견기로 띠모양의 랩(전면)을 만들고 제조기로 연속된 슬라이버를 만든다(슬라이버 대신부잠사로부터 견방사를 만들 때의 중간제품인페니를 만들어 매매하는 것도 있다). 슬라이버는 전방공정을 거쳐 링정방기에서 실이 된다.

 ⑵ 단면방적:섬유길이가 짧은 정면 등을 사용해서 롤러카드로 슬라이버를 만든다. 뒷 공정은 장면방적에 준한다. 또 명주용 실은 본래 손으로 자았으나 기계로 만드는 경우가 많아 수차방적방식도 이용되고 있다.

 <마방적>

⑴ 아마방적:제선작업, 즉 침지·파경·타마(moulin) 과정을 거친 정선(正線)을 해클링기로 빗질하여 장선(라인)으로 하고, 속선기(續線機)로 슬라이버를 만든다. 그 다음 전방공정을 거쳐 플라이어정방기로 실을 만드는데, 드래프트하기 전에 더운 물 속을 통과시키는 경우가 많다(습식법).

 ⑵ 저마방적:정련·표백한 뒤 견방적과 비슷한 방법으로 방적한다. 최근에는 마를 폴리에스테르섬유와 혼방시키는 경우가 많다.김상영▣

 紡績工業

 섬유로부터 실을 자아내는 공업. 방적공업은 원동력 및 기계사용 여부에 따라 수방적공업(손이나 물레 등 인력에 의한 방적)과 기계방적공업(畜力·수력·증기력·전력 등에 의한 대규모적 대량생산의 방적)으로 나뉜다. 현재는 기계방적공업이 주요 부분을 차지하고 있다. 사용원료에 따라 ① 면방적·스테이플파이버방적·합섬방적·특면방적·특섬방적(원료는 목화·비스코스단섬유·합섬단섬유) ② 소모방적(원료는 양모) ③ 견사방적·방모방적·마방적 등(원료는 생사·양모·재생양모·삼 등)으로 나뉜다. 따라서 각 방적공업이 생산하는 실도 면사·소모사·견방사를 비롯한 천연 원료와 스테이플파이버사·합성섬유, 또는 아세테이트섬유·비스코스섬유 등과 같은 다양한 혼방사가 있다. 면방적업·모방적업(소모방적이 중심)·화섬방적업(스테이플파이버방적업·합섬방적업) 등 3분야가 방적공업에서 중요한 지위를 차지하고 있으며, 화섬방적업은 실제로는 면방적업 속에 포함되어 둘을 합쳐 면방적업이라 하는 경우가 많다.

 〔역사〕

 역사적으로 산업혁명 발상지인 영국에서는 18세기 후반 이후 방적·직포 기술의 발명·개량이 잇따라 이루어졌다. 예를 들면 1738년 L.폴과 J.와이어트가 협력하여 롤러방적기를 발명했고, 41년에 버밍엄에 공장을 건설한 J.하그리브스는 64년 무렵 제니방적기를, 이어서 69년에 R.아크라이트가 수력방적기를 각각 발명하였다. 아크라이트가 영국의 중부 더비셔크롬퍼드에 방적공장을 건설한 것은 2년 뒤인 71년이었고, J.와트가 발명한 증기기관이 실용화된 76년 이후에 원동력을 수력에서 증기력으로 교체하는 데 성공하여 여기서 공장제 기계방적업을 위주로 발전하였다. 60년대에는 혼방적·화섬방적공업으로 확대, 발전하여 70년대까지 수출전략산업으로 고용 및 국제수지 개선 등 경제발전에 더 기여를 하였다. 80년 이후 수출 93년에는 S.슬레이터가 미국의 로드아일랜드에 수력방적공장을 창설하였고, 그 무렵 프랑스·독일·벨기에 등 유럽 여러 나라에서도 공장제 기계방적업이 발전하기 시작하였다.

 〔한국의 방적공업〕

 한국 표준 산업분류에 의하면 방적은 제조업으로서 섬유제조업 중에서도 제사(製絲) 및 방적업에 속한다. 1919년 면방적공장의 설립으로 처음 공장생산체제를 갖춘 방적사 생산이 시작된 이래 37년에 모방적·견방적시설을 갖추게 되었으며, 50년대까지 면방적업을 위주로 발전하였다. 60년대에는 혼방·화섬방공업으로 확대, 발전하여 70년대까지 수출전략산업으로서 고용 및 국제수지 개선 등 경제발전에 큰 기여를 하였다. 80년 이후 수출비중이 하락되고 있으나 90년부터는 시설의 자동화, 신소재 개발, 제품의 고급화 등으로 방적산업 발전을 가속화시키고 있다. 업체 형태는 방적전문업체보다 방적·원사·직물 겸업체가 많고, 87년 현재 면방적·모방적·화섬방적 업체수는 약 112개이다. 면방적업체는 중소기업체로 경인지역에 주로 분포하며, 모방적업체는 경상남도·경상북도에 많이 분포한다. 근로자수는 88년 현재 총 9만 1756명으로 여성이 전체의 80% 이상을 차지한다. 앞으로 시설의 자동화에 대한 투자가 높아지면서 고용비중은 계속 감소할 전망이다. → 길쌈권희라▣

  

*케시미어(cashmere, cassimere)

  

 1) 인도의 카슈미르 지방에서 캐시미어 산양의 털로 짠 모직물. 원래 이 산양은 티베트가 원산이나 카슈미르·인도 북부·몽고·중국·이란·이라크에서 생산, 방목, 육성되고 있다. 캐시미어 산양의 솜털은 비단과 같은 광택이 있고 강인하며 감촉이 매끄럽다. 이 솜털을 손으로 짠 캐시미어사(絲)는 날줄은 쌍사, 씨줄은 단사로 하여 2/2의 우릉(右綾)이나 경이중(經二重)의 수직기로 짠다. 이 천이 캐시미어이며, 얇고 가벼우며 부드럽다. 예전부터 모직물 가운데 최고급품으로 간주되었고, 캐시미어숄은 캐시미어사 중에서도 최고품을 쓴다. 이 숄은 양면에 수를 놓아 무늬를 짜 넣은 것으로 값이 매우 비싸, 영국의 페이즐리나 프랑스의 리옹에서는 17∼18세기에 자카드기(機)를 사용하여 모조품을 대량으로 만들기도 하였다. 이와 같이 캐시미어가 귀하게 여겨지는 것은 1.9m의 숄을 만드는 데 10마리의 산양이 필요하기 때문이다.

 2) 날줄에 소모사(梳毛絲), 씨줄에 방모사(紡毛絲)를 사용하여 2/2의 정칙사문(正則斜文)으로 짠 직물. 축융(縮絨)을 많이 하여 톡톡하게 한 다음 털을 짧게 깎아서 마무리한다. 두께는 중간 정도이고 천의 발이 치밀하다. 표면은 매끄럽고 약간 광택이 있다. 날줄과 씨줄에 모두 소모사를 사용한 것이나, 날줄에 면사 또는 견방사(絹紡絲) 쌍사를, 씨줄에 소모사를 사용한 것은 감촉이 뻣뻣하다. 캐시미어는 옷을 만들기에 편한 옷감이지만 입는 동안에 번들거리는 경향이 있고 한번 접힌 주름은 쉽게 펴지지 않는다. 면·레이온·폴리에스테르와 모혼방도 있으며 신사복·코트·바지·스커트 등에 쓰인다.▣

 * 사이징

 

 sizing

 포장지의 방습, 종이의 보풀 방지, 펜글씨의 번짐 방지 등을 위해 종이에 하는 가공. 사이즈가공이라고도 한다. 사이징은 종이의 수축 방지와 치수의 안정성 부여를 위해 실시되며, 이때 사용되는 약제를 사이즈제라고 한다.

 〔제지공업의 사이징〕

 종이 및 판지(板紙)에 액체가 침투하는 것을 방지하기 위해서, 내수성향상제(사이즈제)를 초지공정(抄紙工程) 중 원료에 첨가하거나(내면사이징 또는 엔진사이징) 종이 표면에 바르는(표면사이징 또는 탑사이징) 것이다.

 <내면사이징>

 한지(韓紙)에는 닥풀의 뿌리에서추출한 점성있는 액체를 첨가해서 초지하며 이것이 부분적으로 사이즈제 역할을 한다. 특히 한지에 사이징이 필요할 때는 아교가 사용된다. 양지(洋紙)에서는 로진사이즈가 가장 많이 이용된다. 로진은 송진이나 소나무뿌리 추출액, 크라프트배액(kraft排液) 중의 톨유(talloil)에서 얻어진 아비에트산 및 그 동족 화합물이 주성분으로, 카르복시기의 일부는 나트륨염이 된다. 이것을 펄프에 부착시켜 사이즈효과를 내기 위해 조제(助劑)로 황산반토(황산알루미늄)를 소량 첨가한다. 황산반토는 해리되면 산성을 나타내므로 로진사이즈―황산반토계의 종이는 산성이다. 따라서 오랜 세월 동안 셀룰로오스가 가수분해반응으로 붕괴되면 종이의 열화(劣化)가 일어나 장기 보존이 어려워진다. 종이의 열화를 막기 위해서는 황산반토를 사용하지 않고 중성 내지는 약한 염기성으로 초지한다. 사이즈제로는 알킬케텐다이머 또는 알켄일숙신산무수물을 에멀션으로 한 중성사이즈를 사용하고, 조제로 양이온성폴리머를 첨가한다. 충전제로는 중성 또는 약한 염기성에서 안정한 탄산칼슘을 사용한다. 로진사이즈는 펄프에 흡착되어 있을 뿐이지만, 이 경우는 중성사이즈가 탄수화물과 반응하여 화학결합을 형성하기 때문에 매우 안정된 화합물을 만드는 효과가 영속된다.

 <표면사이징>

 사이즈제로 녹말과 아교가 예로부터 사용되어 왔으나 최근에는 카르복시메틸셀룰로오스·포발(Poval;폴리비닐알코올)·왁스에멀션 등이 사용되며 초지기의 사이즈프레스에서 행해진다. 사이징은 종이의 액체 침투속도를 저하시킬 뿐이므로 방수(防水)와는 다르다. 따라서 액체용기로는 강한 사이징을 한 종이를 사용하며 더욱이 플라스틱필름이나 알루미늄박을 바를 필요가 있다. 사이징을 하지 않은 종이는 물을 잘 흡수하는데, 흡취지(吸取紙)나 함침지(含浸紙)는 그 예이다.

 〔섬유공업의 사이징〕

 방직시 날실을 적당한 물질로 피복하여 보호하는 공정을 사이징, 피복에 사용되는 물질을 사이즈제라 한다. 사이징의 주목적은 방직시에 적당한 미끄러짐을 주어 날실이 받는 마모와 표면마찰을 방지하는 것이다. 면사와 우스티드사에는 녹말이, 비스코스사와 아세테이트사에는 젤라틴이 주로 사이즈제로 사용되지만 포발·폴리아크릴산 등 수용성 고분자의 사용도 증가하고 있다.▣

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